中国锆业的发展是艰苦和曲折的，但对世界锆业的发展作出了巨大的贡献。中国锆业的发展历经下列几个阶段[3] 。
20世纪60年代，中国曾经用碳氯化法生产过无铪的核用金属锆，那时有上海红色冶炼厂、901厂、锦州铁合金厂；同时还有上海五一化工厂、北京有色金属熔炼厂、水口山六厂和河南焦作化工总厂，用硫酸法生产氧化锆。由于我国核工业尚未发展，氧化锆未能在工业上取得应用，生产技术、产品质量、环境污染等都存在严重问题，资金也比较困难，因此，这些工厂的规模一直未发展起来，大部分工厂停产、转产、关闭，只有少数工厂保留、待观、试验。
20世纪70年代中期，由于国外氧化锆应用的发展，影响了中国。特别是氧化锆在卫生陶瓷方面的应用，促进了氧化锆的发展。但由于原有的工艺技术落后、工艺流程过长、产品质量差、环境污染严重等，迫使人们进行氧化锆生产工艺的改进研究，以后就确立了现在工业上应用的NaOH烧结和HC1分解工艺生产氧化锆，并于1978年建立第1家按NaOH烧结工艺生产氧化锆的工厂——宜兴化工厂。与此同时，在湖州也建立了一个小型的生产厂。产品质量在当时(在国内)还是比较好的，但规模都比较小。因为当时在国内氧化锆的应用还是很陌生的，所以销量不是很大。
由于氯氧化锆的生产工艺复杂，环境污染严重，为了保护本国的利益，发达国家几乎把这个低利润、高能耗、高污染的前期生产工艺去掉，而保留高效、无污染的深加工工艺。因此发达国家氯氧化锆几乎都停止生产，从国外采购氯氧化锆原料，这样就促进了中国锆工业的发展。随着1980年中国向世界市场开放，氯氧化锆开始出口，宜兴化工厂规模得到迅猛发展。这也许是中国锆工业发展的转折点。随着外贸的扩大，锆化学制品品种增多，产量增大，企业效益良好。由于利益驱动，这时在国内发展了一批新的企业，生产能力有所增长，但生产量跟不上生产能力。
到了20世纪90年代[4] ，南非、澳大利亚的锆英砂进入中国，锆化学制品的质量、工艺技术水平、回收率均有所提高。同时，根据国外客商的要求，锆化学制品的种类也扩大了。在利益的驱动下，生产厂家进～步增多，锆英砂供应充足，原材料价格下降。氯氧化锆出口量猛增，促进了中国锆化学制品工业的发展。但由于信息交流不畅，企业间缺乏沟通，国内氯氧化锆的生产厂家增加太多，企业相互竞争，相互压价，价格下跌。同时由于产量猛增，技术和检测手段跟不上，产品质量下降，环境污染严重。不利于我国锆化学制品的发展。这时期的产量约为20000t。
1990年以后，世界锆化学制品市场扩大，锆陶瓷颜料、釉料需求量大增。西方国家在中国建立了许多生产陶瓷釉料的合资企业，导致ZrO 的需求量大幅增加。这大大刺激中国锆化学制品的发展，新建工厂蜂拥而上，原有企业生产量连续增产O在中国，第1次出现了锆化学制品供大于求的现象，产量达到40 000-45 000 t。价格下跌，企业效益明显下降。最近几年，中国锆化学制品有了更大的发展，但由于锆英砂短缺。原材料的涨价，企业之间的竞争加剧，锆化学制品的价格偏低，库存增加，致使企业陷入困境，甚至出现严重亏损，小工厂濒临关闭。
目前，中国的锆化学制品的产量大约在70 000-75 000 t，库存量在10 000 15 000 t。资金积压严重，有些工厂停产，而有些工厂在扩产。所以，目前中国的锆业发展不容乐观。（锆粉厂家）
